型材加工常见问题及原因剖析
异型材挤出成型过程中不良现象较多,产生这样现象的原因是多方面的,而不是单一的某种确定因素,为了能在异型材生产过程中及时有效排除异常情况,使生产能正常进行,现列举生产中所遇到的常见异常情况及其排除情况,以供生产厂家参考。
异常现象 | 产生原因 | 排除措施 |
进料波动,下料困难、不稳 | 1、粉料潮湿 2、加料螺杆转速不稳、或干浊料密度波动 3、干混料流动性差 4、加料口温度过高 5、干混料在料斗中形成滞料、架桥或附壁悬挂 6、加料口或加料螺杆阻塞 | 1、干燥原料,勿使干混料受湿 2、稳定工作电压、稳定热混工艺条件 3、改善干混料的干流动性 4、降低加料段温度或冷却加料口 5、检查料斗出料情况,或安装搅拌器 6、清理料斗或加料螺杆 7、尽量使再生料与粉料混合比一定并均匀 |
挤出机转矩值或主机电流不稳,转矩升高 | 1、干混料质量不均匀 2、温度偏低塑化不良 3、加料量过多,塑化不好 4、机内有异物 | 1、检查原料及混料工艺 2、提高加热温度 3、调整计量加料及螺杆转速 4、检查并拆装螺杆、料筒 |
转矩值下降 | 1、料筒供料不足 2、加料段温度过高 3、压缩段温度过低 | 1、检查料斗有无物料,有无架桥,计量螺杆供料情况 2、加料段通冷水冷却 3、提高压缩段温度 |
螺杆顶端、口模及滤网间有焦料 | 1、机筒或分流校区温度较高 2、过滤板或滤网阻力大 3、干混料热稳定性差 | 1、降低口模温度 2、清理并加大滤板的通过截面 3、检查原料PVC等及干混料的热稳定性 |
模头内分解,制品表面有分解黄线痕 | 1、口模温度过高 2、原材料及干混料热稳定性差 3、机头表面有凹陷或积料 4、口模结构不合理 | 1、降低口模温度 2、检查原材料热稳定性及混合料质量 3、检查并清理机头 4、尽量消除机头内死角,减少物料在此滞流的时间 |
型材表面粗糙,出现节状、云状、波纹状 | 1、物料混合质量差,不均匀 2、机头温度较低 3、混有不同颜色、不同相对分子质量的树脂 4、外润滑剂过量 5、口模内壁粘有析出物 6、口模阻力不够 | 1、检查混料工艺,提高质量 2、适当提高机头的温度 3、一般不混用不同牌号、不同型号的树脂 4、降低外润滑剂的用量 5、清理口模 6、减小滤网、滤板截面,增大挤出量 |
型材表面泛黄 | 1、机头、过渡段、口模温度偏高 2、原材料或干混料稳定性较差 | 1、适当降低该区域温度 2、检查PVC等原料热稳定性,提高干混料质量 |
表面颜色发暗 | 1、机头、过渡段、口模温度偏低 2、干混料色泽不好 | 1、适当提高该区域温度 2、检查混料工艺及加料顺序 |
型材边缘有毛刺或呈锯齿状 | 1、加工温度偏低 2、物为塑化不良 3、口模各边接部分粗糙 4、配方不合理 | 1、提高机头或料筒温度 2、提高料筒温度或转速 3、进行调整及磨光 4、适当调整润滑剂、加工助剂用量,减少填料用量 |
异型材尺寸不符合规格 | 1、真空度不够,定型模缝隙堵塞 2、真空度上水不够,型材表面真空度不够 3、牵引太快、挤出量不足 4、定型模与口模中心位置未对齐 | 1、提高真空度,清理定型模缝隙 2、加大真空上水量,提高真空度 3、降低牵引速度,提高转速 4、调整定型模与口模中心位置成一直线 |
异型材弯曲或翘曲 | 1、机头、定型、牵引等装置中心线不在同一直线上 2、模具装配未水平 3、机头温度不匀,出料不匀 4、挤出速度过快、冷却不足 5、定型模和水槽冷却不足 | 1、调整生产线至一条直线 2、模具安装完毕后用水平尺校正 3、调整加热温度,降低出料速度快处侧面的加热温度 4、降低挤出速度,改善冷却条件 5、降低水温,加大冷水量,或增加冷却水槽长度 |
型材断面有气泡 | 1、物料水分或挥发份含量超标 2、料筒温度过高,产生分解气体 3、挤出机排气真空度低 4、螺杆摩擦热过高 5、物料稳定性差,稳定剂用量不足 | 1、控制树脂等原材料水分,混料时注意去除,必要时加预干燥器 2、降低料筒物料的温度 3、清理管路,开启真空排气,酌情提高真空度 4、冷却螺杆,调整螺杆温度 5、检查树脂稳定性,必要时调整稳定剂用量 |
型材内筋变形或断裂 | 1、牵引速度不合适 2、口模温度不合适 | 1、内筋收缩或变薄时,降低牵引速度;内筋弯曲或呈波纹,提高牵引速度 2、内筋收缩或变薄时,提高口模温度;内筋弯曲或呈波纹,降低口模温度 |
型材内壁粗糙 | 1、螺杆转速太快 2、料筒温度偏低 3、物料水分及挥发物含量高 4、如发生在开车时,可能模芯温度偏低 | 1、降低螺杆转速 2、适当提高机筒温度 3、清理管路,提高排气真空度 4、适当提高模芯或机身温度 |
型材纵向或横向收缩率高 | 1、机头温度偏高 2、牵引速度过快,和挤出速度不匹配 3、定型模冷却不足 | 1、降低机头温度 2、降低牵引速度 3、保证冷却水温及水压,提高冷却效率,必要时要加长冷却定型模长度 |
型材在定型模内减速或停滞 | 1、润滑剂用量不足 2、牵引力不够 3、冷却不足 4、定型模和口模中心有偏差 | 1、调整润滑剂用量 2、提高履带压力 3、加大冷却水量,降低冷却水温度 4、调整定型模和口模的中心位置成一直线 |
型材加强筋处收缩大 | 1、牵引速度过快 2、挤出速度过快,内筋冷却不足 3、口模筋槽受拉伸 4、真空操作不当 | 1、降低牵引速度 2、降低挤出速度 3、改善物料的流动性 4、在型材进入定型模前,在其表面用铜针扎数个小孔,使型材成开放式,加强真空吸附 |
制品牵引断裂 | 1、牵引速度过快 2、定型模内阻力过大 | 1、降低牵引速度 2、减少摩擦,适当降低真空度,尽量选用干、湿混合定型装置 |
异型材物理力学性能差 | 1、干混料质量差,捏合不均匀 2、挤出工艺条件不当 3、模头与定型模控制不当 4、过滤板和滤网阻力小,背压较小 | 1、检查配方,严格控制混料工艺 2、调整计量加料转速、挤出机螺杆转速,使之匹配 3、机筒内加热温度尽量不要太高 4、保证物料塑化良好且均匀稳定 5、牵引速度和挤出速度要配合 6、螺杆转速不应太低,一般应为50~75%为好 7、挤出机必须开启真空排气装置,并保证一定的真空度 8、定型模不宜急冷,缓冷为宜 9、循环冷却水的水温、水压应告符合标准要求 10、机头内有合适的压力 11、 增大过滤板、滤网的阻力,以提高背压 |
型材有明显的拼缝线 | 1、机头温度偏低 2、物料温度塑化不良 3、流动应力未消除 4、口模设计不合理 5、口模结构不合理 | 1、提高机头温度 2、检查混料及挤出工艺参数,改善物料塑化状态 3、加大成型段长度 4、增加口模前段压力,或增加口模定型段长度 5、增大口模入口处的物料流量 |
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