PVC生产中常见问题分析（一）

    PVC生产中出现故障，必须首先排查设备为首要任务。设备故障相对简单，可以明显观到。当设备确保无故障时再怀疑原料可能出现问题。最后再对配方进行调整。在多年学习交流中发现，很多企业出现问题先调整配方。如果配方能够将就生产，就不排查下去，给企业生产总体工艺和制品带来很大隐患。根据个人经验简单回忆PVC常见工艺问题和解决办法提供大家参考。

1：混料时间长

A根据设备混料机参数检查混料机参数是否正常

B检查混合机叶片是否磨损严重

C使用的钙粉释放体积是否太大，（放出来物料必须用手能抓住，不能像水一样一把抓下去全跑光了）。解决办法，更换更粗的钙粉，或用增塑剂降低释放体积。也可以增加破碎料或磨粉料，让物料摩擦性能提高。

2、冷混机黏料

A、原料中总体水份超标

B、小分子量润滑太高

解决办法：

水份部分原料水份严重超标时，更换原料

加入抗静电剂或脱模较好的润滑剂或分散性

建议添加混料机提高的水份排除设备

3、物料悬空：

排查水份

混合度差，增加混料时间

减少或更换低熔点润滑使用量

检查高速混料机是漏料

4、主机电流波动大

A、确认分配箱是否正常

B、观察下料是否均匀是否下料斗悬空

C、检查螺杆进料口是否存料

解决办法：排查1、2、3条或提高混合度

5、观察口冒白烟

A、水份超标

B、冷混机漏水

C、配方体系严重影响塑化

D、混合度太差

解决办法，检查原料和冷混机。提高混合度、更改配方体系增加前期润滑使用量。提高料筒一、二区温度。特别是二区温度。

6、观察口帽青烟

A、配方体系易挥发物太高

B、部分原料分解

C、料筒总体温度太高

解决办法：排查配方体系易挥发物、提高混料机的混合度。降低料筒各区温度

7、观察口物料成粉状态

A、配方体系润滑体系太少

B、模具阻力太大

C、设备长久不开螺杆生锈

D、主机电流太低

解决办法：提高混料温度、增加前期润滑、拆除口模走顺后再生产、提高料筒1、2区温度、增加主机电流。

8、观察口翻料严重

A、螺杆老化

B、料筒三四区温度太高（导程）

C、后期润滑使用太少

D、主机电流高

E、主机速度太快

解决办法：降低混合温度、降低三四区温度、提高口模与模具温度、增加稳定剂含量或提高后期润滑使用量、降低主机速度。

9、观察口有气泡炸裂声

A、螺杆剪切能力太高

B、塑化太过提前

C、主机温度使用太高

D、主机速度太快

E、主机电流太高

解决办法：增加外润滑使用量、降低主机整体温度、降低主机速度和电流、如果润滑感觉使用严重超标，螺杆剪切太过严重，如长期生产建议更换螺杆。

10、挤出产品表面亮度差

A、口模温度设计过高或过低

B、润滑使用调整不平衡或润滑脱模性太差

C、熔体塑化太差

D、熔体太软且膨胀系数太大

E，无机填充物颗粒太粗

F、出模速度太快

G、模具口模有效平直太差

解决办法：此问题相对复杂，根据出模的膨胀状态，A、如果太过稀软切膨胀明显，可以先尝试降低料筒三四区温度，如果不能解决或无法降低，追加外润滑或热稳定使用量、也可以增加高熔点润滑剂来提高熔体硬度。如果是物料稀软度并不太高，可以提高相应模具温度。无机粉体沉淀体积太小或钙粉目数太粗对表面光洁度影响也非常明显。根据出模熔体的表现，结合PVC配方技巧合理调整配方体系可以有效的配方办法来提高产品表面亮度。B、口模的有效平直与生产速度有一定正比例，如果要求出模速度很快，切有效平直设计过短会严重影响产品的表现亮度。如果是特殊产品，切后线速度可以很快，可以更改模具口模具结构，来控制出模时膨胀系数，可以有效的增加表面亮度！实验证明有效控制出模膨胀系数，可以得到非常高的表现亮度。

11、产品内壁光洁度差

A、主机真空控制太小

B、润滑用量少

解决办法：提高主机真空、增加润滑剂或稳定剂含量。

12、产品有黑点

A、观察口太脏

B、螺杆有糊料

C、合流芯糊料

D、原料污染

解决办法：PVC熔体塑化不均匀、降低低熔点润滑使用量、提高高熔点润滑使用量，如果是螺杆黏料也可以使用LEW115润滑剂+SDS进行直清理，不需要拆卸螺杆一锅配方即可以清理干净。清理观察口真空系统、清理螺杆糊料、清理合流芯、检查原料存储存灌、检查污染源。

13、产品上有鱼眼

A、检查CPE是否有颗粒钙或结晶残留大

B、塑化剪切力和分散性不好增加稳定含量降低润滑使用量，提高塑化能力和剪切能力

C、树脂本身原因

D、排查混料车间混料系统和储存

14、产品有黑线

A、螺杆磨损严重

B、螺桶不平、螺杆与分配箱安装不规范、分配箱出现故障

C、螺杆耐磨性差，或新螺杆加工误差大

D、钙粉镁含量超标，或二氧化硅含量超标。排查机器原因，更换螺杆或更换钙粉。如果是新螺杆可以使用硅酸镁或普通滑石粉进行助磨。用法直接在配方体系中加入5份连续生产三到四锅后去除，后可以明显减轻或黑线消失。

15、产品支架黄线：生产出现支架黄线一般是常年使用太差稳定剂或润滑引起的。增加润滑剂和稳定用量可以有效解决黄线出现。

16、支架线

A、熔体粘度太低

B、管材中模具支架心与模具心棒直径差距太小

解决办法：提高熔体粘度提高口模温度，提高料筒三、四温度。提高SDS含量或减少润滑含量有可以有效解决此问题。如果是模具问题，尽量更换模具隐患。

17、合流芯对应线

A、模具设计不合理压力太小

B、熔体质量极差

解决办法：提高粘主机温度，更改配方提高塑化、模具释放空间改小，支架直径变大。这个问题一般使用通达排水模具对应80机上及容易出现此问题。

18、口模析出

A、口模太过直角

B脱模性不够或润滑太少

C、剪切热太高或螺杆四区严重老化

解决办法：口模用砂纸去除直接，微带R角、降低三四区温度、增加润滑剂或稳定剂用量、降低主机速度

19、定型套析出

A、熔体表现粘度太大，一般钙锌稳定剂引起熔体粘度大，迁移到表面是很容易引起析出。

B、润滑剂析出，润滑性析出一般是因为高剪切高速度最长出现，在设备使用高速时，剪切热能高，需要非常高的润滑才能有效控制。而随着熔体结合不断迁移到熔体表面，就形成了润滑析出现象。这个现象除了降低速度才能减少润滑含量控制析出比例。一般为了能够又有效能，可以使用二甲基硅油进行定型套进行自脱模。也可以从出口模处控制膨胀系数来解决析出速度影响。

20、合流芯糊料

A、混合料水份太高

B、熔体太差

C、螺杆导程设计不合理，一般为导程压缩设计变小

D、钙粉AL2O3、MGO含量高。

解决办法：检查原料水份，检查混合料漏水（冷混机漏水）。调整配方体系增加硬脂酸钙含量来提高外润滑使用量、配方调整前期塑化、有的是因为技工长期开机工艺不正常引起的，一般开机时长期使用较低电流，在无压力状态下把粉体直接推入合流芯。或者是每次螺杆预留料太少（详见开机工艺与说明），更换钙粉供用企业、更换螺杆。合流芯糊料一般在高填充中出现，因为填充物太多，切配方使用比较简单，没有内润滑来提高塑化，所以出现比例很高。最初排查可以减少合金镶嵌也可以解决，但是这个并不是主要原因。如果使用较好的润滑剂，尽量把塑化提前也能解决此问题。合流芯一但糊料，严重了将引起四区糊料，需要拆除模具，清理合流芯与料筒后用二甲基硅油滴在砂纸上研磨。开机前使用解决螺杆黑线办法加入硅酸镁连续生产12小时左右。在高填充螺杆四区磨损并不是糊合流芯的主要原因，一般高填充时，判断螺杆磨损以回流段磨损为主要参考是否更换。